И все-таки для тех, кто пойдет по нашим следам, решение по этой развилке остается. Иногда лидеру по развитию корпоративной производственной системы выгоднее оставаться в серьезной линейной должности. Тоже есть свои преимущества.
Должен признаться, что тогда мне было как-то не очень уютно и в то же время по-комсомольски задорно. Я стал лихорадочно искать решение, как производственной системе двигаться дальше. На новое место работы вышел в сентябре 2011 года, став директором по развитию Производственной системы Росатома. А накануне взял короткий отпуск и спонтанно написал в эти дни служебную записку.
Это была, пожалуй, моя первая попытка системно осмыслить промежуточные результаты и попробовать заглянуть в будущее. В этом смысле этот документ похож на разговор с самим собой. Привожу текст записки, которая предназначалась руководителю отрасли, целиком.
Служебная записка
«О концепции кампании по тотальной оптимизации производства в ГК «Росатом» – 2011–2012 годы»
Производственная система Toyota (TPS) и ее западный аналог Lean представляют собой методы и инструменты совершенствования производственных процессов и операций. Не существует единого алгоритма (последовательности) их использования на практике. Более того, основатели TPS долгое время не хотели их записывать, боясь придать им законченное значение. Подчеркивается, что в зависимости от конкретной ситуации, традиций страны и специфики производства должен быть творческий подход к варьированию комбинаций использования методов и инструментов.
По итогам четырех лет работы в системе Росатома по внедрению ПСР можно сделать следующие выводы:
1. «Прививка» сделана. Есть конкретные результаты: факт 2010 года – на 51 предприятии эффект более 3 миллиардов рублей, прогноз 2011 года – на 81 предприятии эффект более 5 миллиардов рублей. Проект начал восприниматься как свой. При этом продолжается «тихое отторжение» и «тихое его преодоление».
2. Темпы внедрения изменений не амбициозны. Они не заводят и не до конца соответствуют сегодняшним целям глобализации Росатома. В преобразованиях мы в основном опирались на ресурс внешних консультантов с опытом подобных преобразований, а не на выращенных собственных лидеров.
3. Дальнейший путь «Генерального консалтинга» неэффективен и нереалистичен в России (это вывод Хаяси на примере США). Только жесткая, рассудительная централизация.
4. Назрела возможность и необходимость проведения кампании по более интенсивному внедрению ПСР – тотальной оптимизации производства (ТОП). Идеологической базой является методология кампании Минсредмаша 1962 года по выявлению всех резервов роста производительности труда (ПТ). В 1962–1979 годах их сначала выделяли, а потом в режиме пятилетних планов НОТПиУ планомерно внедряли. Сегодня есть методологическая возможность выявлять и реализовывать резервы повышения ПТ прямо на «боевом марше».
5. «Существует столько же путей достижения цели, сколько тропинок, ведущих к вершине горы Фудзи», – говорили основатели TPS. Версий проведения кампаний может быть бесконечное множество. Но! Кампания должна быть не замудреной, понятной высшему и среднему персоналу ГК «Росатом». Эта ясность придаст уверенности в конечном результате. Методика кампании должна быть настолько ясной, чтобы ответственность за ее внедрение могли брать на себя те, кто уже прошел обучение и получил первичный опыт по ее применению на предприятиях ГК «Росатом» (около 2 тысяч человек), а также простые рабочие. Кампания должна включить в эту работу не только «элитный ПСР-спецназ», но и всю вертикаль власти: дирекции ГК – дивизионы – директора – мастера – бригадиры.
6. Были и остаются риски, что при проведении кампании не будет ровных результатов на всех предприятиях. Где-то не будут достигнуты поставленные цели, а некоторые предприятия смогут взять высоту, но не смогут ее удержать.
Несмотря на это есть явные преимущества проведения сегодня массированной кампании:
– ГК «Росатом» начнет работать на реальную конкурентоспособность своей продуктовой линейки, что является главным фактором для достижения сформулированных целей глобальной экспансии;
– через глубокий кадровый аудит на «боевом марше» мы проявим максимальное количество лидеров;
– мы проверим в реальном бою всех «наемников» – лучшие консалтинговые фирмы страны и мира, которых привлечем на время кампании;
– вся вертикаль власти освоит новые навыки работы по повышению производственной эффективности в условиях повышенной организационной активности;
Как видно из таблицы, эти три шага охватывают более 80 % основных потерь.
– будет приобретен вкус к новым победам и самообразованию непосредственно в процессе работы;
– мы проявим и сделаем прозрачными все проблемы, связанные с эффективностью управления трудовыми процессами, управления производством на уровне бригады, цеха, завода, дивизиона, возможностью работы «точно вовремя» в сегодняшней системе закупок.
В результате в ГК «Росатом» станет возможным восстановить жесткую вертикаль управления эффективностью производственных процессов, когда все функциональные стратегии будут подчиняться этой цели, а не жить своей жизнью, как сегодня.
Содержательную концепцию кампании по тотальной оптимизации производства мы видим как «Стратегию трех шагов» и предполагаем возможным провести ее за 16 месяцев 2011–2012 годов (с 1.09.2011 по 31.12.2012).
«Стратегия трех шагов»
Нулевой этап (подготовительный период). Июль–сентябрь 2011 года
– подготовка трех методик по трем шагам кампании «Стратегия трех шагов», нацеленных на устранение основных «низко висящих» производственных потерь;
– продуктовое целеполагание по основным и стратегическим продуктам: что? сколько? когда? какой стоимости? какого качества?
– структуризация расчетных параметров по повышению производительности труда на 40 % и снижению себестоимости на 10 % в разрезе лет: 2011, 2012, 2013;
– все решения по материальной и моральной мотивации всех участников этого проекта (кампании).
Основной период
Рассмотрим влияние всех трех предполагаемых шагов на устранение всех видов потерь на производстве.
Шаг № 1. Упорядочение, 5С
5С – достаточно простая технология, нацеленная на повышение:
– безопасности (дисциплинированность, порядок, другое настроение на производственной площадке);
– качества (сокращение потерь от брака, от загрязнения хламом производственной среды и неисправности оборудования);
– производительности (сокращение запасов, эффективное использование рабочих мест, сокращение простоев).
Почему 5С – первый шаг?
1. Мировая практика: 5С – отправная точка в улучшении производственных процессов. Опыт: если 5С внедрена, то можно считать последующие улучшения на 50 % освоенными.
2. Наиболее понятный, доступный в реализации метод рациональной организации рабочего пространства. Причем это не однократный «подвиг» генеральной уборки. Это принципиально новый стиль отношения к рабочей среде.
3. Универсальность – одинаково эффективно работает на промышленных предприятиях, стройках, в проектных организациях и офисах.
4. Позволяет активно вовлекать в процесс совершенствования непосредственно рабочих.
5. Наименее затратная тактика – время, транспортировка, управленческие решения. Капитальные затраты минимальны.
6. Преемственность – система «Упорядочения» была основой обеих волн НОТ – 1922 года (Гастев), 1962 года (НОТПиУ).
7. Тест на профпригодность – если менеджеры компании не смогли реализовать систему 5С, значит, они не смогут провести никаких дальнейших изменений.
Главная мысль: если менеджеры компании не могут реализовать систему 5С, значит, они не могут эффективно управлять вообще.
Шаг № 2. Оптимизация производственных потоков основных изделий
Это уже более сложная методика, в которой будет использовано до 13 инструментов TPS:
– производственный анализ и визуализация;
– картирование и выравнивание потоков производства;
– система «канбан» – контроль производственных потоков;
– создание тянущей системы;
– изменение расположения оборудования;
– SMED (Single-Minute Exchange of Dies) – быстрая переналадка и т. д.
Потребуется массированное дообучение на ходу и внешнее консультирование.
Шаг № 3. Оптимизация и стандартизация рабочих мест
Самое глубинное погружение в эргономику, навыки и реакции конкретного человека. Это:
– оптимизация рабочих мест;
– рационализация условий труда;
– оптимизация загрузки во время смены;
– освоение смежных профессий;
– стандартизация и механизация рабочих мест;
– решение проблем снизу вверх и т. д.
Третий шаг придает кампании завершенность первого круга оптимизации, нацеленного на устранение «низко висящих потерь» (20 % усилий = 80 % результата).
Во время всей кампании под руководством первого лица отрасли постоянно должен действовать штаб ПСР-преобразований. Раз в месяц – выезд на одну из площадок (готовит руководитель проекта и руководитель дивизиона) плюс развернутые доклады в Москве по результатам всех этапов.
Должна идти массированная и содержательная информационная кампания от первого лица, опирающаяся на российские ценностные ориентиры.
Планирую обсудить эти подходы на встрече с Хаяси в Токио 23–25 июля.
Обозов С. А.
6.07.2011
Мне довелось обсуждать эти подходы на встрече с Хаяси в Токио в июле 2011 года. Разговор оказался непростым. Ведь мысли и идеи я излагал явно с русским, непривычным для них, подходом. И, честно говоря, они сильно не совпадали с японскими.
Хаяси обратил на это мое внимание, но в итоге понял, что нас уже не переубедить, что мы хотим оттолкнуться от опыта своего легендарного Минсредмаша и намерены попробовать пойти в формате кампании, а не тоненько-узенько по одним образцам. Хаяси с трудом согласился, упирая на опасности такого пути.
Сейчас, через 9 лет, я его очень хорошо понимаю. Но тогда нас было не остановить. Мы были должны пройти этот путь. События начали развиваться стремительно.
В трех шагах от успеха
В 2012 году развернулась большая работа по всем восьми дивизионам ГК «Росатом» на 92 предприятиях. В нее было вовлечено множество людей. Шанс проявить себя получили практически все.
Как и планировалось, мы шли в три шага: внедрение 5С, оптимизация потоков основной продукции и стандартизация рабочих мест. Логика была такой: от грубого порядка (первый шаг) к более тонкому (второй шаг), а затем – к более структурированному порядку (третий шаг).
Результаты у предприятий и дивизионов, конечно, были очень неровными. Кому-то удалось взять высоту, а кто-то взял, но не удержал. Мы это прогнозировали, так что встречали подобные ситуации без излишних переживаний.
Если вкратце, то у нас получилось серьезно сократить производственные площади и складские помещения, избавиться от металлолома. Но порой площадки тут же захламлялись снова. Не всегда удавалось удержать стандарты процессов и рабочих мест. За год и невозможно было все успеть. Но самый важный результат лично для меня – вовлечение состоялось. 39 тысяч сотрудников отрасли положительно отреагировали на вопросы про ПСР. Это было непривычно для нас и похоже на явный успех.
В рамках «Стратегии трех шагов» мы шли ковровой бомбардировкой по всем заводам. Хаяси сначала вроде бы поддержал, но после твердо заявил, что считает это безумием. Даже угрожал, что будет требовать уволить меня. Он просто искренне не знал, что с этим нашим подходом делать. Сегодня, спустя годы, я твердо уверен, что если бы мы вернулись сейчас назад, то надо было бы делать то же самое.
Мы всем предприятиям дали шанс, что-то привили. Где-то взошло. Где-то нет. Но сегодня нас никто не может упрекнуть, что мы кого-то обошли, оставили в стороне, не дали шанс проявиться. И эта стратегия оказалась абсолютно правильной!
Через три года мы побывали на Toshiba в Японии вместе с Сергеем Владиленовичем Кириенко, Александром Марковичем Локшиным и руководителями дивизионов – Андреем Владимировичем Никипеловым («Атомэнергомаш») и Юрием Александровичем Олениным (тогда руководил ТК «ТВЭЛ»). Руководство Toshiba подтвердило, что они начинали точно так же. Даже удивительно, как сошлось, хотя нам тогда казалось, что это чисто русский подход. Результаты той серьезной «напалмовой» работы мы ощущаем еще и сегодня.
Развитие ПСР в АО «ЦКБМ»
2010 год – официальное начало систематического внедрения. 2010–2012 годы – отсутствие понимания, зачем это нужно, как этим пользоваться. Эмоциональные решения, «смута».
Развитие ПСР за 2013 год
Развитие ПСР за 2014 год
